Tham khảo kinh nghiệm từ mô hình tự động hóa logistics với hệ thống AGV và POD tại Hàn Quốc

Nghiên cứu thị trường: Cập nhật chính sách, quy định và các xu hướng mới tác động đến giao thương với thị trường Trung Quốc (giai đoạn 2019-2024 và dự báo), vui lòng xem TẠI ĐÂY

...............

Cùng với sự phát triển của khoa học công nghệ, xu hướng hiện đại hóa, hệ thống hóa kho bãi và các trung tâm xử lý đơn hàng đang tạo ra sự thay đổi lớn trên thị trường kho trên thế giới, trong đó Việt Nam có thể tham khảo một số kinh nghiệm và ứng dụng thực tiễn tại Hàn Quốc như sau:

Di chuyển giữa các tầng lửng bằng thang máy AGV

Trung tâm logistics Osan được thiết kế và cung cấp AGV bởi KN Robotics và Mushaini. Hệ thống kho phần lớn được chia thành một giá đỡ cao có thể lưu trữ 5.000 pallet và một khu vực AGV được xây dựng để tăng không gian chứa hàng và các máy trạm được lắp đặt ở cả tầng một và tầng lửng để có thể lưu kho và vận chuyển mà không cần phân biệt tầng. Hiện tại, tầng 1 lưu trữ các sản phẩm có doanh thu cao và tầng lửng lưu trữ các sản phẩm có doanh thu thấp, còn các khu vực làm việc chỉ được vận hành ở tầng 1. Khi nhận được đơn đặt hàng cho sản phẩm tốc độ thấp, AGV sẽ đi thang máy lên tầng lửng và vận chuyển khoang chứa. Tầng 1 có 10 trạm kho bãi và lấy hàng.

Tầng lửng được hoàn thiện bằng gạch PVC có tính ứng dụng cao giúp chống tĩnh điện và ngăn chặn sàn thép bị giãn hoặc tạo rãnh do nhiệt sinh ra khi hoạt động của AGV.

NaviMRO có nhiều chủng loại và hình thức sản phẩm đa dạng nên vận hành tổng cộng 10 loại pod. Nó được chia rộng rãi thành các nhóm, chủ yếu lưu trữ các mặt hàng cỡ nhỏ bằng cách lắp các ngăn kéo và các nhóm, chủ yếu lưu trữ các mặt hàng cồng kềnh. Ngoài ra, màn hình được lắp đặt tại các địa điểm logistics để xem trạng thái hoạt động theo thời gian thực của AGV cho phép phản hồi ngay lập tức khi xảy ra sự cố.

Quản lý hàng tồn kho dựa trên tần suất giao hàng

Nhìn vào quy trình logistics, khách hàng nhận được sản phẩm trước 15h, sau đó xe đi vòng quanh khách hàng và lấy hàng. Có khoảng 1.800 đối tác kinh doanh.

Khi nhận được sản phẩm, sản phẩm sẽ được kiểm tra mặt hàng, số lượng, chất lượng và dán nhãn mác. Lúc này, nó được chia thành cross-docking và tồn kho, số lượng cross-docking được chuyển đến kệ kệ nằm ở phía trước dock. Trong số các mặt hàng tồn kho, các sản phẩm được giao đến nhóm được dán mã vạch cho biết tần suất vận chuyển, chẳng hạn như đặc biệt/cao/trung bình/thấp và lượng hàng còn lại được lưu trữ ở giá cao và được bổ sung trong nhóm. Trong trường hợp các sản phẩm không đồng nhất, một kệ riêng được lắp đặt phía trước giá để lưu trữ chúng. Để lưu trữ nhiều pallet hơn, Hi-Rack đã rút ngắn lối đi và giới thiệu xe nâng ba chiều, đồng thời lắp đặt dây dẫn hướng trên sàn để cho phép lối đi bán tự động nhằm ngăn ngừa tai nạn an toàn.

Trạm kho chia khu vực kho thành sản phẩm số lượng ít, sản phẩm số lượng lớn và số lượng lớn. Khi bạn quét mã vạch sản phẩm và chọn loại nhóm theo thể tích, nhóm tương ứng sẽ di chuyển đến trạm nhận. Vì chiều cao của ngăn là 230cm nên các sản phẩm thường xuyên được lưu trữ ở vị trí thuận tiện để lấy hàng, trong khi các sản phẩm có tần suất sử dụng thấp được lưu trữ ở trên cùng. Trong khi đó, cần có thông tin về mã vạch, khối lượng và trọng lượng để lưu trữ sản phẩm trong nhóm. Do đó, khối lượng và trọng lượng của sản phẩm lần đầu tiên nhận được tại trung tâm logistics Osan sẽ được đo và mã vạch được đăng ký trong vùng thu thập thông tin được cung cấp ở một bên. Ngoài ra, đối với sản phẩm PB, hình ảnh thực tế được đăng ký bằng cách trực tiếp chụp ảnh sẽ trưng bày trên trung tâm mua sắm.

Cải thiện độ chính xác và hiệu quả logistics bằng AGV

Khi thông tin đơn hàng của khách hàng được chuyển đến WMS, hệ thống sẽ khớp các điểm tương đồng về đơn hàng và đưa ra hướng dẫn lấy hàng cho trạm. Và khi một sản phẩm lấy hàng được chọn, nhóm gần trạm lấy hàng nhất sẽ được di chuyển trước tiên. Tuy nhiên, nếu số lượng hàng tồn kho không đủ, chẳng hạn như cần chọn 10 mặt hàng nhưng chỉ có 5 mặt hàng trong kho, thì nhóm có hàng tồn kho có thể lấy cùng một lúc, dù hơi xa một chút, là được cấu hình để di chuyển đến trạm lấy hàng. Đặc biệt, sản phẩm quản lý hạn sử dụng có nguyên tắc nhập trước xuất trước nên nếu sản phẩm quá hạn bán sẽ không được chuyển về trạm lấy hàng dù còn trong kho.

Với sự ra đời của AGV, trung tâm logistics Osan đã xử lý số lượng mặt hàng và khối lượng lớn hơn trung tâm logistics Yongin, đồng thời giảm số lượng công nhân. Ngoài ra, độ chính xác và năng suất logistics đã được cải thiện. NaviMRO có kế hoạch tăng hiệu quả bằng cách xây dựng một dây chuyền đóng gói riêng hiện đang gắn liền với DAS. Ngoài ra, nếu khối lượng hàng hóa tăng lên trong tương lai, trung tâm dự định lưu trữ hàng tồn kho trên gác lửng và vận hành.

Nguồn: VITIC, trích từ Báo cáo thị trường logistics Nhật Bản và Hàn Quốc